Do PORTAL UNIBUS
Foto: Divulgação (Volkswagen)
A Volkswagen Caminhões e Ônibus (VWCO) tem apostado na logística circular como parte de sua estratégia de sustentabilidade, adotando um processo robusto de reutilização de embalagens das peças que abastecem sua linha de produção em Resende (RJ). Em apenas um ano dessa iniciativa, a empresa registrou uma economia de cerca de R$ 2 milhões em transporte e produção de embalagens, além de evitar a emissão de CO2 e alcançar outros benefícios ambientais.
A logística circular, que integra a estratégia ESG da empresa, envolve toda a cadeia de produção, com 90% dos fornecedores já adaptados ao sistema de embalagens retornáveis. A VWCO também implementou um controle rigoroso de revitalização das embalagens, prolongando sua vida útil por meio de métodos preventivos, o que reduz a geração de resíduos. O processo diminui o uso de materiais alternativos, como papelão e madeira, e otimiza o estoque e o transporte, além de liberar espaço no armazém devido ao design circular.
Classificação de embalagens
Para facilitar a gestão, as embalagens foram classificadas como universais e especiais. As universais seguem padrões internacionais, enquanto as especiais são projetadas para tipos específicos de peças. Segundo Moema Avelar, analista de planejamento de Logística da VWCO, “o sistema de embalagens retornáveis protege as peças durante o transporte, garantindo a qualidade até o uso final, além de ser um método cíclico, com informações integradas para otimizar toda a cadeia logística.”
Processo de revitalização
As embalagens retornáveis são revitalizadas para prolongar sua vida útil. Marcelo Peixoto, gerente executivo de Logística da VWCO, explica que o fluxo envolve a devolução das embalagens ao Pátio Central de Embalagem (PCE) após o consumo das peças. “Se necessário, os fornecedores realizam a manutenção das embalagens, evitando seu descarte prematuro e contribuindo para a sustentabilidade.”
A VWCO também implementou melhorias na otimização das peças transportadas e na armazenagem externa próxima à fábrica. “Estamos trabalhando em diversas medidas de otimização, como a inserção de mais peças por embalagem, redução de movimentações e etiquetas, além de aumentar nossa capacidade de armazenamento. Esses esforços estão avançando bem e fazem parte de um processo contínuo de melhorias”, conclui Marcelo Peixoto.
